Notre objectif : garantir la continuité de production du Client

Versalis France, filiale chimie du groupe pétrolier italien Eni SpA, gère la production et la commercialisation de produits pétrochimiques comme le polyéthylène et le propylène. Des matières que l’on retrouve dans les films alimentaires, les semelles de chaussures, l’industrie pharmaceutique et automobile ou encore l’ameublement.

Depuis 2019, KS SERVICES expédie chaque mois entre 20 000 et 25 000 tonnes de produits chimiques produits par Versalis aux quatre coins du monde. Parmi les équipes KS SERVICES pour assurer ce travail titanesque, il y a Matthieu, Responsable de Site Adjoint. Rencontre avec un passionné proche de ses équipes et animé par l’amélioration continue.

Quelle est la mission de KS SERVICES sur ce site ?

Les équipes de KS SERVICES conditionnent et expédient les granulés de produits plastiques. Notre mission débute dès que le produit se trouve dans les silos. Notre objectif : assurer un conditionnement rapide et conforme pour garantir la continuité de la production du Client !

En tant que Responsable Adjoint de Site, quel est votre rôle ?

Avec le Responsable de Site, nous encadrons une trentaine de logisticiens. Notre mission commune est de faire tourner en continu les deux lignes de conditionnement. Je suis pour ma part en charge de la partie opérationnelle et suis en première ligne pour piloter la maîtrise du conditionnement et de l’expédition.

Plus concrètement, je gère le personnel, les plannings, les pointages, le briefing quotidien des équipes, l’organisation des formations internes et externes et le suivi de la performance. Je suis également l’interlocuteur principal de Versalis sur l’aspect production, maintenance et logistique.

Qu’aimez-vous particulièrement dans votre métier ?

Je suis un homme de terrain très proche de ses équipes, toujours à l’écoute. Si mes équipiers ont des problèmes sur leur poste de travail, je tâche de trouver rapidement les solutions les plus adaptées de sorte à ce qu’ils travaillent dans les meilleures conditions, et ce avec le maximum de sécurité.

Je n’aime pas la routine, j’aime donc ce métier qui demande une rigueur et une réactivité de chaque instant. Je garde toujours en tête que nous sommes des prestataires sur un site pétrochimique excessivement exigeant et que l’adaptabilité est inhérente à chacune de nos missions.

Cela va de pair avec le fait de travailler au quotidien avec des corps de métier très divers. Nous avons des opérateurs qui gèrent les chargements en vrac sur les silos, des conducteurs de lignes de conditionnement, des caristes dédiés au chargement de palettes dans les camions, d’autres qui sont spécialement formés pour les chargements avec port de harnais, d’autres opérateurs aux profils plus techniques avec des compétences en maintenance, focalisés sur la fiabilité de nos lignes ensachage, puis des administratifs, des chefs d’équipes et des personnes qui accueillent les chauffeurs sur site…

Chaque échange avec mes équipes est synonyme d’enseignement. La proximité que nous entretenons me permet d’apprendre d’eux et de leur domaine de compétence chaque jour. Je pense et espère qu’eux aussi, via mon expérience et mon savoir-faire.

Quelles sont les récentes améliorations marquantes que vous avez vécues sur le site ?

Avec le Client, nous avons travaillé main dans la main pour améliorer la gestion des stocks. Avec 45 000 tonnes de palettes à gérer, l’improvisation n’a pas sa place. Nous avons ainsi recruté un ingénieur logistique qui a su optimiser et fiabiliser le stockage. Le résultat ? Un gain de temps phénoménal, une réduction drastique des erreurs de chargement et une répartition optimale des bonnes palettes dans les bons camions.

Et si je devais citer quelques exemples d’amélioration concernant nos progressions en matière de conditionnement, je parlerais de notre retourneur de palette. Il faut savoir qu’un sac pèse 25 kg et une palette, 1 375 kg. Il arrive parfois qu’une palette soit dégradée et engendre des déversements de plastique dans l’environnement. Nous avons investi dans un retourneur de palettes afin de pouvoir accéder plus facilement aux premiers sacs et reconditionner la palette en limitant un maximum la manutention de charges. C’est une amélioration d’un point de vue de la sécurité, de l’environnement et de la productivité.

En collaboration avec notre Client, les lignes de conditionnement ont été équipées de peseuses automatiques qui enregistrent l’ensemble des poids de sacs. Cela nous a permis de délester nos équipes, d’arriver à des sacs remplis au gramme près, mais aussi d’exploiter et analyser des données précises.

Ici encore, il s’agit d’une amélioration et optimisation des conditions de travail, de la sécurité, et également de la qualité de prestation avec une véritable traçabilité et un contrôle sans erreur possible.

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